玻璃钢电缆支架

模压制品在国内的发展速度非常之快，从几千吨的需求量到现在几十万吨的需求量，产品也从单一的电缆工程发展到了汽车、建材、公里、石油等领域，发展如此之快，竞争日益残酷，不得不让专业生产销售玻璃钢电缆支架的河北六强公司在优化产品结构方面深思一下。

作为SMC玻璃钢电缆支架制造商,一方面要加强内部管理，提高产品质量稳定性；另一方面是加强研发,为六强企业可持续发展提供动力。但做好自身工作还不行，再好的SMC材料，如果模具很差、产品设计存在重大缺陷，也是无能为力。这些年六强公司做了很多这样工作，所以更加体会到产品结构和模具的重要性。
一，模具分型结构和飞边设计
建议SMC模具采用半溢式垂直分型结构，具体结构如下：
这样的结构可使成型压力有效做用于产品表面，保证SMC材料在模具型腔内正常流动和聚合反应，同时将空气尽可能的排挤出去，从而获得质量更好的玻璃钢电缆支架。
二，模具定位及导向装置
SMC模具不同于注塑模，注塑模合模时模温不高，且在完全合模后才完成产品的成型，这样就可以通过导柱精度的提高实现精确合模，但SMC模具正常工作温度在150℃左右（局部可能更高），导柱精度高就会造成卡模（加温时轴是膨胀的，孔是缩小的），大模具尤其如此，这样必须通过其它结构来实现SMC模具的高精度合模成型。带有一定斜度且表面硬化的钢质锁模块是好的选择（国外大多选用耐磨性好的黄铜加石墨，但国内压机精度低，模具合模时横向受力大，容易损坏）
好的定位及导向装置是精确合模的保证，特别是对飞边结构的保证，如果不能精确合模，可能会导致上下模在飞边处磨损、拉伤，进而导致产品损坏。
1，有良好定位、导向和飞边的模具：
2，无良好定位、导向和飞边结构的模具所导致的产品缺陷：
三，产品开口
在SMC模压过程中，因模具结构、加料方式、位置和材料流动的复杂性，会对开口处的机械性能和表面质量造成影响，理想的方法是二次加工，二次加工可选择钻、冲、铣或水切割。
当然如果情况允许，也可通过模具来实现，以此来减少后续加工。合理的模具结构设计是关键，一般采用所谓的挤压区结构：
1，挤压区设计（一）适合于尺寸较小的开口区，模具简单，SMC玻璃钢电缆支架飞边浪费少
2，挤压区设计（二）适合于尺寸较大的开口区，模具比前一种复杂些，SMC飞边浪费多
两种设计并无太严格的尺寸界限，完全看产品要求、模具质量、压机压力和材料流动性。
当然开口尺寸太大或开口过多时仍采用挤压区设计（一），可能会因SMC材料在挤压区剧烈流动而影响表面质量。
如果产品开口区更大，例如车门和后举升门上的玻璃窗口，开考虑在开口区周边设计垂直剪切边，同时为了避免熔接痕的产生，须围绕开口取铺料，且铺料接头处必须重叠30~50mm。
还有一种挤压区设计也可在压机压力不足的情况下考虑
四，产品顶出和嵌件
大多数SMC玻璃钢电缆支架产品都采用顶出杆、顶出板和气动顶出等方法使产品在均匀的顶出力和平行度状态下顶出，这些顶出方法可单独使用，也可复合使用。顶出的位置尽量设计在产品刚性较强的部位，如加强筋、加强筋交叉凸台处、嵌件处。如凸台是型芯式的（即中间是空心的），好采用推管顶出的方式。顶出杆的另外一个重要作用是有助于SMC材料流动时空气从模具中排出。
如产品上有嵌件，可在嵌件处设计顶出杆，但要使用活块。产品顶出后再将活块从产品上取下。
国内很多厂家是简化了设计，将顶杆头部做成凸台，或是嵌件直接放在上面，或是成型产品上型芯式凸台。
但是这样的做法带来的后果可不理想，产品顶出后顶杆头部卡在产品上，需用力才能取出，情况严重的需用工具撬，这会导致产品局部受伤或断裂，影响后续使用。
另外SMC制品偏脆，且自润滑性差，好不要使用自攻螺丝，如必需使用自攻螺丝，尽量不要拆卸。
一，建议开模具之初与产品设计人员、生产人员和模具设计人员充分商谈，制定出合理产品和模具设计方案。
这一点以前的北汽玻和协诺（现独资改为全耐）做的很好，主机厂给产品的A面数模，B面的结构和数模是由模压厂家制作。这样的SMC制品在生产、使用过程中会更有优势。
二，模具要选质量好的厂家，切记不要贪图便宜。好的结构、好的材料、好的加工手段、好的表面处理模具一定是你产品成功的保证。好的模压制品可直接喷漆或免喷漆，但现实是模压的产品需要大量后续处理，这也影响了客户对SMC模压制品的选择，毕竟注塑件和冲压件后期处理简单。
SMC模压产业链上要形成专业化协作，切记别树脂厂家的去做SMC材料，SMC材料厂家的去做制品，制品厂家的又去做SMC材料，因为是近关系，这样到头来都很难做精，我是深有体会，产品出了问题双方互相扯皮，后只能高决策决定---把不好的树脂、不好的SMC材料自己消化掉。而且因为可能的竞争关系，会影响到你和客户的紧密合作。